基礎標識 “STK”：固定代表該系列核心屬性 —— 專為承受橫向負荷設計，適配工件止動、定位場景；

安裝形式代碼：“-LB” 為軸向腳座型（側方水平 / 垂直安裝，適配設備臺面布局）、“-FA” 為前端法蘭型（端部固定，直接對接止動工位）、“-CA” 為軸向耳軸型（通過耳軸懸掛安裝，適配懸掛式生產(chǎn)線）；

缸徑：通過數(shù)字直接標注，覆蓋 Φ20、Φ32、Φ40、Φ50 四種規(guī)格，直觀反映止動負荷承載能力；

行程：以 mm 為單位標注，標準范圍為 10mm、15mm、20mm、25mm、30mm，對應活塞桿伸出止動的距離；

動作方式標識：無附加字母為雙作用型（氣壓驅動伸出與縮回）、“-Y” 為單作用加壓縮回型（氣壓驅動伸出，壓縮力驅動縮回）、“-Y1” 為雙作用帶彈簧型（氣壓驅動為主，彈簧輔助復位，提升止動響應速度）；

桿端形狀標識：無附加字母為圓桿型（通用止動，適配平面工件）、“-M” 為倒角型（減少工件接觸沖擊，適配異形工件）、“-JY”/“-JY1” 為滾子型（通過滾子接觸減少摩擦，適配需頻繁止動的移動工件）；

附加功能標識：“-R” 代表帶磁性開關（反饋活塞桿伸出 / 縮回到位信號，聯(lián)動生產(chǎn)線控制）。

雙作用基礎款（無后綴）：依靠氣壓雙向驅動，活塞桿伸出止動、縮回復位，動作穩(wěn)定且可通過氣壓調節(jié)止動力度，適配需頻繁切換 “止動 - 釋放” 狀態(tài)的場景（如流水線工件間歇輸送）；

單作用加壓縮回款（-Y 后綴）：僅需單路氣源驅動伸出，縮回依賴壓縮力（如彈簧或工件反作用力），簡化配管布局，適配氣源接口有限、僅需單向止動的場景（如機床夾具的臨時定位）；

雙作用帶彈簧款（-Y1 后綴）：在雙作用基礎上增加復位彈簧，氣壓驅動伸出時彈簧蓄力，縮回時氣壓與彈簧力協(xié)同，提升復位速度（較基礎款快 15%-20%），適配高速生產(chǎn)線的快速止動 - 釋放循環(huán)（如電子元件高速輸送線）。

圓桿型（無后綴）：桿端為光滑圓柱面，接觸面積適中，適配平面工件（如金屬板材、塑料托盤）的止動，止動時不易損傷工件表面；

倒角型（-M 后綴）：桿端邊緣做 45° 倒角處理，減少與工件的硬接觸沖擊，適配薄壁工件（如鋁制外殼、塑料薄膜包裝件）或異形工件（如帶凸起的零件），避免止動時工件變形；

滾子型（-JY/-JY1 后綴）：桿端加裝微型滾子（材質為軸承鋼），止動時通過滾子滾動接觸工件，大幅降低摩擦系數(shù)（較圓桿型低 60% 以上），適配需沿工件表面滑動止動的場景（如輸送帶上的圓柱形工件、鏈條傳動的工件支架）。

軸向腳座型（-LB 后綴）：通過腳座上的螺孔直接固定在設備臺面或側方支架，安裝穩(wěn)固，適配地面式生產(chǎn)線、機床工作臺等固定平臺的止動；

前端法蘭型（-FA 后綴）：氣缸前端帶法蘭盤，通過法蘭與設備端部（如輸送線末端、分揀機出口）對接，止動方向與設備軸線一致，適配端部定位場景（如工件裝配前的末端止動）；

軸向耳軸型（-CA 后綴）：氣缸中部帶耳軸，可通過耳軸懸掛在設備框架或懸掛式輸送軌道旁，活塞桿橫向伸出止動，適配懸掛式生產(chǎn)線（如汽車零部件懸掛輸送、服裝分揀懸掛線）。

粗活塞桿設計：活塞桿直徑較同缸徑普通氣缸增大 15%-20%（如 Φ40 缸徑活塞桿直徑達 Φ16，普通氣缸約 Φ12），剛性更強，可承受橫向負荷而不易彎曲；

加寬軸套設計：軸套沿活塞桿方向的寬度較普通氣缸加寬 50%，增大軸承支撐面積，分散橫向受力，避免活塞桿因局部受力過大導致卡滯，適配工件止動時產(chǎn)生的側向沖擊力（如輸送線工件慣性帶來的橫向力）。

桿端多形態(tài)選擇：圓桿、倒角、滾子三種桿端可適配不同材質、形狀的工件，如滾子型適配金屬圓柱工件，倒角型適配塑料薄壁工件，無需額外定制止動頭；

磁性開關聯(lián)動：帶磁性開關款（-R 后綴）可實時反饋 “活塞桿伸出到位（止動完成）”“縮回到位（釋放工件）” 信號，與生產(chǎn)線 PLC 系統(tǒng)聯(lián)動，實現(xiàn) “輸送 - 止動 - 加工 - 釋放” 的自動化閉環(huán)控制，避免人工干預；

耐環(huán)境適配：活塞桿表面采用硬質鍍鉻處理，硬度達 HRC60 以上，耐磨損且抗銹蝕；密封件選用耐油丁腈橡膠，適配機械加工車間的潤滑油霧環(huán)境，長期使用無密封失效風險。

缸徑與行程：缸徑 Φ20、Φ32、Φ40、Φ50；行程 10mm、15mm、20mm、25mm、30mm，無定制行程選項，均為標準短行程（適配近距離止動）；

橫向負荷能力：隨缸徑增大而提升，Φ20 型號最大橫向負荷 800N、Φ32 型號 1500N、Φ40 型號 2500N、Φ50 型號 4000N，可承受工件止動時的側向沖擊力；

動作方式與推力：雙作用型在 0.7MPa 壓力下，Φ20 伸出推力 110N、縮回推力 85N；Φ50 伸出推力 880N、縮回推力 680N；單作用加壓縮回型（-Y）伸出推力與雙作用一致，縮回依賴壓縮力（彈簧力約為伸出推力的 30%）；

使用壓力：雙作用型 0.15MPa-1.0MPa，單作用型 0.2MPa-1.0MPa，最低壓力可確保活塞桿穩(wěn)定伸出止動，最高壓力適配重型工件止動需求；

動作速度：活塞桿伸出 / 縮回速度范圍 50mm/s-300mm/s，可通過流量調節(jié)閥調節(jié)，建議止動時速度控制在 50mm/s-150mm/s，避免高速沖擊導致工件或氣缸損傷；

環(huán)境參數(shù)：周圍溫度 - 10℃-60℃，禁止在凍結環(huán)境（溫度低于 0℃且濕度高）或強腐蝕性氣體（如氯氣、氨氣）中使用；防護等級 IP40，可阻擋粉塵侵入；

壽命與材質：正常維護下，機械壽命 500 萬次以上往復循環(huán)；本體材質為鋁合金（輕量化），活塞桿為不銹鋼（SUJ2），軸套為銅合金（高耐磨）。

本體固定：

軸向腳座型（-LB）：用 M5×12mm 內六角螺栓固定在設備臺面，螺栓擰緊扭矩 1.5N?m-2.0N?m，避免鋁合金本體變形；安裝面平面度需≤0.2mm，確保活塞桿伸出方向與工件移動方向垂直，提升止動精度；

前端法蘭型（-FA）：法蘭面與設備端部貼合，用 M4×8mm 螺栓固定，扭矩 0.8N?m-1.0N?m，法蘭密封墊需完好，防止氣壓泄漏；

軸向耳軸型（-CA）：耳軸通過銷軸與設備支架連接，銷軸間隙≤0.1mm，避免氣缸晃動影響止動位置。

配管連接：采用 Φ6mm PU 軟管，通過 CKD KQ2 系列快插接頭連接進氣 / 排氣口，雙作用型需兩路配管（無桿腔進 / 排氣、有桿腔進 / 排氣），單作用型僅需一路配管（無桿腔進 / 排氣）；配管長度不超過 3m，遠離生產(chǎn)線運動部件，防止管路磨損破裂。

磁性開關安裝：沿氣缸側面的開關槽固定，“伸出檢測端” 靠近活塞桿伸出方向的末端，“縮回檢測端” 靠近氣缸本體端，開關與磁性環(huán)的間隙控制在 0.5mm-1.0mm，確保信號穩(wěn)定；接線需避開強電磁干擾源（如變頻器），避免信號誤觸發(fā)。

壓力調試：首次啟動前，通過氣源三聯(lián)件（過濾器 + 減壓閥 + 油霧器）將壓力調至 0.3MPa（初始值），手動觸發(fā)止動動作，觀察活塞桿伸出是否順暢、桿端是否精準接觸工件；逐步提升壓力至工件穩(wěn)定止動（如 Φ40 缸徑止動 20kg 工件時，壓力約 0.6MPa），記錄適配壓力值，避免壓力過高導致工件變形。

速度調試：在進氣口安裝流量調節(jié)閥，順時針旋轉減小流量（降低伸出速度），逆時針旋轉增大流量（提升速度）；止動時伸出速度建議控制在 50mm/s-100mm/s，釋放時縮回速度可提升至 150mm/s-200mm/s，調試過程中觀察工件止動時的穩(wěn)定性，無彈跳或偏移即為合格。

信號聯(lián)動調試：與生產(chǎn)線 PLC 系統(tǒng)對接磁性開關信號，模擬 “工件輸送 - 止動 - 加工 - 釋放” 循環(huán)，驗證 “伸出到位” 信號是否觸發(fā)生產(chǎn)線暫停、“縮回到位” 信號是否觸發(fā)生產(chǎn)線重啟，確保無信號延遲或漏觸發(fā)；同時測試緊急停止場景，確認氣缸可立即縮回釋放工件。

日常檢查：每日開機前擦拭活塞桿表面，去除粉塵、油污；檢查配管接口是否漏氣（肥皂水涂抹接縫處，無氣泡即為正常）；觀察桿端是否有磨損（如滾子型需檢查滾子轉動是否順暢，無卡頓）；確認磁性開關指示燈正常，信號反饋無異常。

定期維護：每運行 200 萬次后，對無內置潤滑型號注入 2-3 滴 CKD 專用氣動潤滑油（型號 RL-700），推動活塞桿往復數(shù)次，確保潤滑油均勻覆蓋密封件與軸套；每 6 個月拆解檢查軸套與密封件，若軸套出現(xiàn)磨損溝槽或密封件老化（如出現(xiàn)漏氣），需更換同規(guī)格配件（可向原廠索取維修套件）；每年清理氣缸內部的雜質（如粉塵、金屬碎屑），用壓縮空氣吹除缸筒內的殘留物。

故障處理：若活塞桿伸出卡頓，需清理活塞桿表面雜質或補充潤滑，檢查軸套是否磨損；若橫向負荷承載能力下降，需檢查活塞桿是否彎曲（可用直尺貼合檢測）、軸套是否松動，必要時更換活塞桿與軸套；若磁性開關無信號，檢查接線是否松動、開關位置是否偏移，或更換同型號開關。

止動重型工件（重量超過 50kg）時，需額外加裝機械鎖止裝置（如楔形塊），避免氣缸故障導致工件滑落，確保人員與設備安全；

禁止超過額定橫向負荷使用（如 Φ20 型號不可承受超過 800N 的橫向力），防止活塞桿彎曲或缸筒變形，影響使用壽命；

設備停機超過 48 小時后，重啟前需空載運行 10-15 次，排出缸內冷凝水，防止密封件銹蝕；低溫環(huán)境（低于 0℃）使用時，需在氣源中添加防凍劑，避免缸內水分凍結導致動作卡頓。

應用場景：汽車發(fā)動機缸體（重量約 30kg）通過輥道輸送至加工工位，需止動定位后進行鉆孔加工，止動時缸體慣性產(chǎn)生約 2000N 橫向力。

選用型號：STK-LB-40-20-Y1-M-R（軸向腳座型、Φ40 缸徑、20mm 行程、雙作用帶彈簧、倒角型桿端、帶磁性開關）。

優(yōu)勢體現(xiàn)：Φ40 缸徑最大橫向負荷 2500N，可承受缸體慣性力；雙作用帶彈簧設計提升縮回速度，適配每分鐘 8 次的加工節(jié)拍；倒角型桿端避免劃傷缸體表面；磁性開關與加工設備聯(lián)動，確保止動后才啟動鉆孔，加工精度提升至 ±0.1mm。

應用場景：PCB 板（厚度 1.6mm，重量約 500g）通過皮帶輸送線分揀，需止動后由機械臂抓取，止動時需避免 PCB 板彎曲或表面劃傷。

選用型號：STK-FA-20-10-R-JY（前端法蘭型、Φ20 缸徑、10mm 行程、雙作用、滾子型桿端、帶磁性開關）。

優(yōu)勢體現(xiàn)：Φ20 缸徑輕量化設計（本體重量約 300g），適配皮帶線狹窄安裝空間；滾子型桿端減少與 PCB 板的摩擦，無表面劃傷；10mm 短行程確保快速止動，分揀效率提升至每分鐘 15 片，磁性開關反饋信號避免漏抓或誤抓。

應用場景：金屬圓盤工件（直徑 Φ100mm，重量約 2kg）在車床加工時，需通過止動氣缸固定在夾具上，防止加工時工件轉動。

選用型號：STK-CA-32-15-Y-M（軸向耳軸型、Φ32 缸徑、15mm 行程、單作用加壓縮回、倒角型桿端）。

優(yōu)勢體現(xiàn)：軸向耳軸型懸掛安裝，適配車床夾具上方布局；單作用設計簡化配管（僅需一路氣源）；Φ32 缸徑伸出推力 350N，可穩(wěn)定固定工件，倒角型桿端貼合圓盤工件邊緣，無定位偏差，加工后工件同軸度符合要求。

應用場景：快遞包裹（重量 1kg-5kg）通過交叉帶分揀機輸送，需止動后切換分揀通道，止動時包裹慣性產(chǎn)生約 500N 橫向力。

選用型號：STK-LB-50-30-Y1-R（軸向腳座型、Φ50 缸徑、30mm 行程、雙作用帶彈簧、圓桿型桿端、帶磁性開關）。

優(yōu)勢體現(xiàn)：Φ50 缸徑最大橫向負荷 4000N，可承受不同重量包裹的慣性力；30mm 長行程適配不同厚度包裹的止動；雙作用帶彈簧設計確保快速復位（縮回時間≤0.5s），分揀效率提升至每小時 3000 件，磁性開關與分揀系統(tǒng)聯(lián)動，無錯分或漏分。

CE 認證：出口至歐盟的型號通過 CE 認證，符合 EN 60947-5-2（氣動執(zhí)行元件安全標準）與 EN 61000-6-2（工業(yè)環(huán)境電磁兼容標準）；帶磁性開關的型號額外通過 EN 55032 電磁輻射測試，無電磁干擾，可在精密電子車間（如半導體封裝廠）與其他設備協(xié)同工作，不影響周邊儀器正常運行。

UL 認證：出口至北美地區(qū)的型號通過 UL 認證，符合 UL 508（工業(yè)控制設備安全標準），本體材質阻燃等級達 UL 94 V-0 級，可在北美工業(yè)場所的高溫、高電壓環(huán)境中安全使用，適配美國、加拿大等地區(qū)的生產(chǎn)線合規(guī)要求。

RoHS 2.0 認證：全系列產(chǎn)品材質符合歐盟 RoHS 2.0（2011/65/EU）環(huán)保標準，限制鉛、汞、鎘、六價鉻、多溴聯(lián)苯（PBB）、多溴二苯醚（PBDE）等有害物質使用；活塞桿鍍鉻層、密封件均采用無鹵材質，廢棄處理時無環(huán)境污染，適配電子、汽車等行業(yè)的綠色生產(chǎn)要求。

REACH 認證：符合歐盟 REACH 法規(guī)（EC No. 1907/2006），產(chǎn)品中不含超過限制濃度的高關注物質（SVHC），每年度更新 REACH 合規(guī)報告；可向客戶提供材質安全數(shù)據(jù)表（MSDS），明確各部件材質成分，確保操作人員使用安全。

汽車行業(yè)認證：用于汽車零部件生產(chǎn)的型號，通過 IATF 16949 汽車行業(yè)質量管理體系認證，滿足汽車制造的嚴苛質量要求（如耐高溫、耐油霧、長壽命），可直接適配汽車發(fā)動機、底盤等關鍵部件的生產(chǎn)線，符合豐田、本田等車企的供應鏈標準。

機械安全認證：部分型號通過 EN ISO 13849-1 機械安全認證，針對止動功能的可靠性分級達 PL d 級，確保在緊急停止場景下氣缸可穩(wěn)定動作，避免工件失控，適配歐洲機械安全法規(guī)要求。